Com a evolução tecnológica, o processo industrial está cada vez mais inteligente, onde sistemas operacionais enviam informações instantâneas para periféricos instalados no chão-de-fábrica, ordenando variáveis como temperatura, frequência, vibração. Estamos na Era da Indústria 4.0!

Se utilizarmos a palavra “complexo” em sua definição literal, temos um conjunto de coisas, circunstâncias ou atos ligados ou relacionados entre si. Desta forma, podemos dizer que a indústria 4.0 é a Era Complexa.

Ao analisarmos as evoluções desde a invenção da roda até a criação da internet, todos os passos dados partiram de um problema, uma dificuldade encontrada onde recursos eram aplicados, porém com desperdícios incalculáveis.

Observando cada passo dado, encontraremos processos elaborados, ou seja, planejamento. Cabendo aos russos da antiga URSS criar o termo planejamento, a indústria partiu para a evolução planejada.

Obviamente que, quanto mais evoluíamos mais processos criávamos e, novamente, a palavra complexo define bem essa caminhada.

Direcionando nosso foco macro para a manutenção desses processos, é fácil identificar que o maior gargalo financeiro está relacionado as paradas não programadas ou paradas reativas, que geram desperdícios de bilhões sejam nas substituições de ativos deteriorados ou o simples _reset_ .

Explicitamente o mercado de reposição é lucrativo, ainda mais se observamos que cada fabricante determina sua curva ideal para a aplicação do seu material e, como engenheiro eletricista que sou, não posso deixar de acusar o grande equívoco no termo ideal.

Como determinar uma aplicação ideal para um sistema eletrônico e/ou elétrico se possuímos variáveis como a temperatura externa, 45º C em mais um dia comum no nosso Rio de Janeiro. Oscilações elétricas causadas por sistemas não-lineares instalados em nossa rede, que sofre com mau dimensionamento, com furtos, entre outros fatores que não estão relacionados no manual ideal do fabricante.

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Cabe ao gestor, lidar com o temido _DownTime_ e suas respectivas manutenções corretivas e desastrosas. Porém, cabe ao gestor analisar a complexidade do seu sistema, utilizando ferramentas para planejar suas paradas. Ferramentas essas que podem partir de seguimentos como o _Lean Manufacturing_ ou equipamentos capazes de mitigar sinistros, neste caso, elétricos.

Sinistros elétricos representam mais de 50% das paralisações industriais e, em espécie (R$), 150k em 60 min de paralisação, como ocorrido na gigante Coca-Cola em Minas Gerais.

A SineTamer possui ferramentas capazes de eliminar esses sinistros elétricos (surtos e transientes), por meio da aplicação dos supressores de surtos Geração IV. Transformando sua manutenção em preditiva e proativa.

Fechar essa torneira que desperdiça bilhões em (manutenções) corretivas faz parte do seu trabalho, gestor. E a AS3 Engenharia está pronta para te ajudar.

Thiago Martins.

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