por Igor Ribeiro, especialista da AS3 Engenharia

Como a implementação da Manutenção Inteligente pode reduzir custos e otimizar tempo de sua equipe? Elimine desperdícios na gestão e operação, hoje!

A missão das equipes de manutenção é garantir total disponibilidade e viabilizar alta performance aos ativos da empresa. Em outras palavras, confiabilidade e perfeito funcionamento do que gera dinheiro.

Porém, na gestão e operação da manutenção existem os grandes vilões que são os desperdícios

Quando se trata de Manutenção, na prática, as principais fontes de desperdícios são representadas pelos seguintes exemplos:


1. Baixa qualidade da mão de obra;
2. Excesso de retrabalho;
3. Proteção, acondicionamento e instalação inadequada dos ativos;
4. Ferramental inadequado;
5. Gestão sem análise da base de dados e históricos;
6. Falhas na programação do fluxo de atividades;
7. Falhas na gestão de estoque e sobressalentes;
8. Falta de replanejamento da manutenção quando há necessidade de aumento da produção.

Com isso, empresas dos mais variados setores e de diferentes portes acabam sofrendo prejuízos financeiros e redução da produtividade como consequências dos desperdícios.

Então, como eliminar desperdícios na gestão e operação da manutenção?

No Lean Manufacturing¹ há uma série de ferramentas poderosas capazes de direcionar a conquista dos máximos resultados com o mínimo de recursos aplicados. Então, vem dessa filosofia uma sugestão para responder essa pergunta.

Muda² é uma palavra japonesa que significa desperdício, ou simplesmente, qualquer atividade que o cliente não está disposto a pagar ou algo que não cria nenhum valor.

A ideia então seria identificar e mapear cada muda (desperdício) existente na estrutura e no processo de manutenção. Daí, portanto, são definidas e aplicadas ações estratégicas a fim de eliminá-las uma a uma.

Existem oito diferentes tipos de muda:

1. Movimento

São movimentos desnecessários de natureza humana ou mesmo do maquinário. O movimento humano desperdiçado está relacionado à ergonomia e deslocamento no local de trabalho. A produtividade é reduzida quando há caminhar, alcançar ou torção desnecessários. A qualidade sofre quando o trabalhador vai além dos seus limites físicos. Além disso, as más condições ergonômicas podem impactar na segurança do empregado. Já os desperdícios de movimentos mecânicos são deslocamentos longos e/ou desnecessários executados pelas máquinas.

2. Espera

Esperas aumentam o tempo de execução de um serviço. Os desperdícios normalmente acontecem quando um trabalhador precisa esperar que um material seja entregue ou que uma parada na linha seja autorizada. Outro fato que pode provocar a espera é quando a equipe de manutenção tem poucos funcionários com qualificações multidisciplinares. Na prática, isso aumenta a dependência que um especialista esteja disponível para executar uma certa tarefa que somente ele é capaz de fazer.

3. Transporte

O transporte de equipamentos, materiais e ferramentas são necessários para executar uma Ordem de Serviço para manutenção. Porém, isso deve ser minimizado. Ou seja, deve ser selecionado e transportado somente o necessário para desempenhar o serviço.

4. Correção

A correção está intimamente ligada ao número de retrabalhos que a equipe de manutenção executa. Todo material, verba, tempo e energia envolvida num retrabalho gera um impacto negativo enorme e acaba sendo o maior sinônimo de ineficiência de um time de manutenção.

5. Excesso de Processamento

Normalmente há uma série de etapas desnecessárias durante a execução de um serviço. É preciso desenvolver somente o que vai gerar valor para o cliente ou que vai ser crucial para o bom resultado do processo.

6. Estoque

O acúmulo desnecessário de itens sobressalentes provocam prejuízos financeiros e ocupam espaços físicos que poderiam ser utilizados de maneira mais positiva. Quando a gestão de estoque é orientada a dados históricos de falhas, reparos e substituições, essa realidade tende à melhorar.

7. Excesso de produção

As intervenções precoces em máquinas e processos aumentam desnecessariamente o número de Ordens de Serviço. Isso gera um excesso de produção e onera uma despesa que o cliente não está disposto a pagar.

8. Conhecimento sem ligação

Esse tipo de muda existe quando há falta de comunicação dentro de uma empresa ou entre a empresa e seus fornecedores. O fluxo de conhecimento, ideias e criatividade precisa ser garantido. A sintonia é fundamental para a melhoria dos processos e também os trabalhadores se sentem mais produtivos quando há oportunidade de agregar valor ao trabalho da equipe. Isto é, quando todos os membros estão envolvidos nas atividades e têm perfeitas condições de promover melhorias.

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Mais confiança, menos desperdícios

Quando as equipes começam a reduzir os desperdícios, a confiança aumenta e gradativamente a redução dos desperdícios se tornam rotina. Principalmente, quando são adotadas técnicas do gerenciamento visual para que a condição fora do padrão fique visível.

Esses conceitos foram desenvolvidos pela Toyota e nasceram de uma necessidade de sobrevivência da empresa. E vai muito além de identificar desperdícios. Hoje, o modelo de gestão e produção enxutas Lean Manufacturing é aplicado em larga escala. A AS3 Engenharia ajuda equipes com grandes responsabilidades a implementar o que chamamos de Manutenção Inteligente – uma filosofia proativa de manutenção que monitora, identifica e elimina as principais causas de falhas em ativos elétricos. Resultando em melhor aproveitamento dos recursos humanos, financeiros e produtivos.

No panorama financeiro, a avaliação dos desperdícios é, de fato, uma maneira eficaz de reduzir custos e aumentar a lucratividade! Afinal, lucrar mais nem sempre significa ganhar mais e, sim, poupar mais!

O mais importante é a criação de um sistema padronizado que possa trazer o tão sonhado fluxo contínuo de melhorias!


Glossário:

  1. Sistema de Produção Simplificada desenvolvida pela Toyota
  2. Palavra japonesa com significado ligado ao som que tem: pesado e desagradável. 

Cartão virtual de Igor Ribeiro.

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